与其他类型的模具（例如冲压模和压铸模）相比，注塑模具具有5个明显的特征。

1.模腔和型芯的处理难度大

塑料部件的外部和内部形状由型腔和型芯直接成型。这些复杂的三维表面处理相对困难，尤其是模腔盲孔中的成型表面。如果使用传统的注塑模具制造方法，则要求模具制造商具有较高的技术水平，需要许多辅助夹具，许多工具，并且注射模具制造周期长。

2.对精度和表面质量的要求很高，要求注塑模具使用寿命长

目前，一般注塑件的尺寸精度为IT6-7，表面粗糙度为Ra0.2-0.1m。要求相应的注塑模具零件的尺寸精度达到IT5-6，并且表面粗糙度Ra小于0.1m。激光光盘记录的表面粗糙度应达到镜面加工水平的0.02-0.01 m，要求模具表面粗糙度小于0.01 m。

长寿命塑料注塑模具对于提高注塑效率和降低大批量注塑的注塑成本非常重要。目前，注塑模具的使用寿命一般要求超过一百万次。精密注塑模具使用刚性模具基体，增加模板的厚度，增加支撑柱或锥形定位元件，以防止模具在承受压力后变形。有时内部压力会达到100MPa。顶出装置是影响塑料制品变形和尺寸精度的重要因素，因此应选择zui佳的顶出点，以使脱模均匀。大多数高精度注塑模具的制造是镶嵌或完全组装在结构中的，这使得模具零件的加工精度和互换性大大提高。

3.注塑模具制作时间紧

对于注塑零件，大多数零件都与其他塑料零件匹配以形成完整的产品。在许多情况下，其他零件已经完成，并迫切需要等待注塑成型零件的上市。由于对塑料产品的形状或尺寸精度的要求非常高，并且由于树脂材料的特性不同，因此在注塑成型后，有必要反复进行模具试验和校正模具，因此开发和注塑模具的交货时间很紧。

4.塑料产品设计与注塑模具加工注塑通常分厂工作

注塑模具制造不是zui终目标，但成品设计是由产品公司提出的。注塑模具制造商根据产品公司的要求设计和制造塑料注塑模具。在某些情况下，模具设计和塑料产品的注塑成型也不在同一家注塑成型厂中。这导致了塑料零件的设计，模具设计和模具制造以及注塑成型在不同的注塑成型工厂中进行。

5.专业分工，注塑模具动态组合

小批量注塑模具制造通常属于单件模具的制造。但是注塑模具需要很多标准的模具零件，从模具底座到小的顶针。这些不能仅由一个制造商完成，并且制造过程复杂，通用设备和数控。设备使用极为不均匀。