注塑加工成型时由于收缩率会因注塑压力的改变而产生变化，因此，对于单型腔注塑模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔注塑模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。 
  

          由于熔体温度和注塑模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定注塑加工成型条件，必须注意型腔的排列。因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。 

         因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大注塑加工成型条件的允许范围以及降低成本都是很有必要的。精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异的产生。 

        由于模具温度对注塑加工成型收缩率的影响非常大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使注塑摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。多型腔注塑模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。