在许多情况下，模具是注塑过程中使用的特别昂贵的设备。这是由于注塑模具设计的复杂性，需要精确的特性和制造方法。注射成型通过加压模腔制造熔融的塑料和热塑性材料，模腔形状为所需组件设计的中空形式。注塑产品的大小可以从小到大不等，它们通常用作汽车产品，例如方向盘，仪表盘仪表，侧面板，车身框架以及保险杠等。注塑模具能够生产非常精确且均匀的零件。实现这些紧密的公差取决于设计和模具构造的正确组合，以及注塑模具制造工艺的选择。

注塑模具制造是一个多阶段的过程，该过程强调准确性并严格遵守设计规范，以减少产品故障或损坏的风险。典型的过程将开始于铣削或车削模具成型材料，然后进行热处理，研磨和精细成形以及诸如抛光的精加工。在注塑模具制造零件准备好后，进行组装模具，以确保将其预期效果施加到工件上。在组装阶段，需要考虑一些因素，例如，防止熔融塑料逸出模具的密封性以及在操作过程中进行通风将空气从注塑模具制造型腔中排出。然后进行试模以确定其精度水平和结构质量。